Les composants doivent être dessinés en tenant compte d’un certain nombre de recommandations de formes, pour que le composant soit compactable, et pour minimiser le coût de fabrication.
En résumé, les formes recommandées sont la conséquence de 5 principes importants:
1. Conception robuste de l’outillage.
La forme de la pièce doit être conçue de façon à ce que les outillages de compactation soient robustes et ne cassent pas pendant l’opération. Les concepts de base à considérer sont:
– Éviter toutes formes cylindriques perpendiculaires à la direction de compactation.
– Éviter les transitions tangentielles à angles aigus dans l’outillage, ainsi que les formes frontales avec des sections très fines (pointe de couteau).
– Éviter les épaisseurs très fines de la paroi des poinçons (< 1,5 mm), et les angles rentrants prononcés et de faible section.
– Éviter les trous frontaux de diamètre inférieur à 1,5 mm, et les trous aveugles excessivement minces.
– Finir les bords des surfaces frontales avec des chanfreins présentant un méplat et/ou des zones cylindriques de 0,5 mm de hauteur.
2. Ejection de la pièce de l’outillage.
– Éviter les formes qui empêchent l’expulsion de la pièce de l’outillage, comme les rainures ou les perçages latéraux, les changements de section non progressifs en diamètre, moletages, etc.
– Introduire des angles de dépouille de plus de 7º, pouvant être plus petits dans des cas particuliers.
3. Épaisseur de paroi mini.
L’épaisseur de paroi mini de la cavité de remplissage de l’outillage de compactage doit être suffisante pour que les particules de poudre y pénètrent correctement et remplissent la cavité d’une façon complète.
En général, des épaisseurs de paroi mini de 1,5 mm sont nécessaires, mais dans des cas particuliers il est possible d’avoir des épaisseurs allant jusqu’à 0,8 mm.
4. Intégrité de la pièce à vert.
La pièce compactée doit avoir une consistance mécanique suffisante pour pouvoir être manipulée pendant le processus sans que son intégrité en soit affectée, et pouvoir éviter les défauts internes causés par l’expulsion ou la manipulation. Les concepts de base à considérer sont:
– Travailler avec des épaisseurs de paroi mini de 1,5 mm, même si dans des cas particuliers, il est envisageable d’ avoir des épaisseurs allant jusqu’à 0,8 mm.
– Les collerettes doivent avoir une épaisseur supérieure à 2 mm, même si dans des cas particuliers elles peuvent être plus faibles. Le ratio épaisseur/largeur du collerette ne peut pas dépasser 1/ 5.
– Prévoir des rayons sur tout le profil de l’outillage, et éviter les fins de forme en angle vif.
– Essayer de prévoir les contours frontaux avec des chanfreins avec méplats.
5. Formes des engrenages.
Les engrenages sont soumis aux mêmes critères de conception expliqués au-dessus, mais avec quelques critères spécifiques:
– L’angle des dentures hélicoïdales doit être inférieur à 30º.
– Le sommet et le fond des dents doivent avoir un rayon mini de 0,25 mm.
– Le module mini doit être de 0,5, même si 0,25 est possible dans des cas particuliers.
Les composants doivent être dessinés en tenant compte d'un certain nombre de recommandations de formes, pour que le composant soit compactable, et pour minimiser le coût de fabrication
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