• Dimensione del pezzo. Consideri componenti di dimensioni simili o più piccoli di una pallina da tennis (come linea guida).
• Geometria. Consideri componenti con geometria complessa contenenti, ad esempio, canali interni, spazi vuoti, sporgenze, ecc.
• Risoluzione. Consideri componenti con dettagli fini, come zigrinature, loghi, mirini, scanalature strette, piccole alette, ecc.

• Si consiglia durante l’operazione di sinterizzazione di appoggiare i componenti su una superficie piana che offra il massimo supporto possibile nelle zone più pesanti. L’obiettivo è ridurre al minimo la deformazione.
• Nei casi in cui non è possibile progettare con una superficie piana e si prevede una forte deformazione, si consiglia di sinterizzare su supporti che assecondino la forma del pezzo.

• Si consigliano spessori di parete uniformi per evitare deformazioni e ridurre la variabilità dimensionale o, in mancanza, progettare il componente con transizioni graduali tra sezioni di diverso spessore.
• Si consiglia di progettare i componenti con uno spessore di parete compreso tra > 1 mm sulle pareti esterne e > 5 mm sulle pareti interne protette. In casi specifici è possibile estendere il range a valori minimi di 0,3 mm e valori massimi di 30 mm.

• L’esistenza di sezioni cave nei componenti impone l’evacuazione delle polveri rimaste durante la fase di depolverazione di dette zone, per questo motivo è obbligatorio progettare fori di scarico della polvere.
• In generale, si consiglia un minimo di 2 fori di scarico, anche se il numero finale dipende dal volume dell’involucro e dal suo diametro.
• I diametri dei fori di scarico saranno i più ampi possibile per facilitare un’adeguata depolverazione del componente senza comprometterne la resistenza; in generale sarebbero > 0,5 mm per fori ciechi o passanti, e circa 5 mm per fori che danno su cavità o canali interni.
• Se il componente contiene pins, si consiglia abbiano un diametro superiore a 1,5 mm e con un rapporto di 10:1 rispetto alla loro lunghezza.

La progettazione di sezioni sottili, forme snelle o a sbalzo prevede la presenza di nervature, maglie e altri rinforzi. L’obiettivo è aumentare la rigidità e la resistenza dei componenti, nonché consentire/facilitare il loro processamento, migliorare la stabilità dimensionale, evitare il collasso del pezzo e prevenire deformazioni. Lo spessore degli elementi di rinforzo dovrebbe idealmente essere pari al 40-60% dello spessore della sezione dove vengono posizionati e la loro altezza non dovrebbe essere superiore a 3 volte lo spessore della nervatura.

È possibile ottenere una certa gamma di filettature interne ed esterne complete senza necessità di lavorazione meccanica. È consigliabile evitare filettature a passo stretto, minimizzarne la lunghezza e considerare il design complessivo del componente in modo che la posizione della filettatura sia in una posizione favorevole che riduca al minimo gli effetti del ritiro anisotropo durante la sinterizzazione.

• La precisione dimensionale è notevolmente migliore di quella ottenuta tramite processi di fusione e simile a quella ottenuta tramite Metal Injection Moulding.
• Tolleranze generali: ±1,3% per una dimensione nominale di 30 mm in 5σ.

• Il processo di Metal Binder Jetting consente di realizzare componenti con una rugosità media di 6 Ra dopo la sinterizzazione e senza la necessità di post-processi aggiuntivi.
• La finitura superficiale può essere migliorata applicando alcune operazioni di post-processi, come nel caso di componenti metalliche prodotte con altre tecnologie.