I componenti in sinterizzato devono essere progettati in base a una serie di consigli relativi alle forme, volti a rendere il componente compattabile e a ridurre al minimo il costo di produzione.
In breve, le forme consigliate si basano su 5 importanti vincoli:
1. Stampo robusto .
La forma del pezzo deve essere progettata in modo che gli stampi utilizzati per la compattazione siano robusti e non si rompano nel corso del processo. I concetti di base da considerare sono:
– Evitare forme cilindriche perpendicolari alla direzione di pressatura.
– Evitare transizioni tangenziali acute dello stampo e forme frontali che terminano con sezioni molto sottili (punta di coltello).
– Evitare spessori della parete dei punzoni molto sottili (< 1,5 mm) e rientranze pronunciate e strette.
– Evitare fori frontali di diametro inferiore a 1,5 mm e fori ciechi eccessivamente sottili.
– Terminare i bordi frontali con smussi con una sezione piatta finale e/o con zone cilindriche di 0,5 mm di altezza.
2. Facilità di espulsione.
La geometria del pezzo deve essere concepita in modo che possa essere espulso dallo stampo di compattazione e/o di calibratura. I concetti di base da considerare sono:
– Evitare figure che impediscano l’espulsione del componente dalla matrice, quali scanalature o fori laterali, cambi di sezione non progressivi nel diametro, zigrinature, ecc.
– Introdurre angoli di estrazione dallo stampo superiori a 7º, sebbene possano essere più piccoli in casi concreti.
3. Spessore minimo della parete.
– Lo spessore della parete della cavità di riempimento dello stampo di compattazione deve essere sufficiente da consentire alle particelle di penetrare e riempire la cavità in modo efficiente.
– In generale, sono necessari spessori minimi della parete superiori a 1,5 mm, sebbene sia possibile ottenere spessori fino a 0,8 mm in casi concreti.
4. Integrità del pezzo compattato.
Il pezzo compattato deve avere la consistenza meccanica sufficiente per essere maneggiato senza subire danni durante il processo e per evitare difetti interni causati dall’espulsione o dalla manipolazione. I concetti di base da considerare sono:
– Utilizzare spessori minimi della parete superiori a 1,5 mm, sebbene sia possibile ottenere spessori fino a 0,8 mm in casi concreti.
– Le flange devono avere uno spessore superiore a 2 mm, sebbene possano essere più corte in casi concreti. Il rapporto tra lo spessore e la larghezza della flangia non deve essere superiore a 5.
– Mettere raggi in tutto il contorno dello stampo ed evitare spigoli vivi alle estremità della forma.
– Tentare di terminare i contorni frontali con smussi con sezione piatta.
5. Forme degli ingranaggi.
Gli ingranaggi sono soggetti agli stessi criteri di progettazione illustrati in precedenza, ma hanno alcuni criteri specifici:
– Le dentature elicoidali devono avere un angolo dell’elica inferiore a 30º.
– Le creste e le radici dei denti devono avere un raggio superiore a 0,25 mm.
– Il modulo minimo deve essere pari a 0,5, sebbene possa arrivare a 0,25 in casi concreti.
I componenti in sinterizzato devono essere progettati in base a una serie di consigli relativi alle forme, volti a rendere il componente compattabile e a ridurre al minimo il costo di produzione
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Processo di produzione di base
Vantaggi di sinterizzato
