La forma del pezzo deve essere progettata in modo che gli stampi utilizzati per la compattazione siano robusti e non si rompano nel corso del processo. I concetti di base da considerare sono:

• Evitare forme cilindriche perpendicolari alla direzione di pressatura.
• Evitare transizioni tangenziali acute dello stampo e forme frontali che terminano con sezioni molto sottili (punta di coltello).
• Evitare spessori della parete dei punzoni molto sottili (< 1,5 mm) e rientranze pronunciate e strette.
• Evitare fori frontali di diametro inferiore a 1,5 mm e fori ciechi eccessivamente sottili.
• Terminare i bordi frontali con smussi con una sezione piatta finale e/o con zone cilindriche di 0,5 mm di altezza.

La geometria del pezzo deve essere concepita in modo che possa essere espulso dallo stampo di compattazione e/o di calibratura. I concetti di base da considerare sono:

• Evitare figure che impediscano l’espulsione del componente dalla matrice, quali scanalature o fori laterali, cambi di sezione non progressivi nel diametro, zigrinature, ecc.
• Introdurre angoli di estrazione dallo stampo superiori a 7º, sebbene possano essere più piccoli in casi concreti.

Lo spessore della parete della cavità di riempimento dello stampo di compattazione deve essere sufficiente da consentire alle particelle di penetrare e riempire la cavità in modo efficiente.

In generale, sono necessari spessori minimi della parete superiori a 1,5 mm, sebbene sia possibile ottenere spessori fino a 0,8 mm in casi concreti.

Il pezzo compattato deve avere la consistenza meccanica sufficiente per essere maneggiato senza subire danni durante il processo e per evitare difetti interni causati dall’espulsione o dalla manipolazione. I concetti di base da considerare sono:

• Utilizzare spessori minimi della parete superiori a 1,5 mm, sebbene sia possibile ottenere spessori fino a 0,8 mm in casi concreti.
• Le flange devono avere uno spessore superiore a 2 mm, sebbene possano essere più corte in casi concreti. Il rapporto tra lo spessore e la larghezza della flangia non deve essere superiore a 5.
• Mettere raggi in tutto il contorno dello stampo ed evitare spigoli vivi alle estremità della forma.
• Tentare di terminare i contorni frontali con smussi con sezione piatta.

Gli ingranaggi sono soggetti agli stessi criteri di progettazione illustrati in precedenza, ma hanno alcuni criteri specifici:

• Le dentature elicoidali devono avere un angolo dell’elica inferiore a 30º.
• Le creste e le radici dei denti devono avere un raggio superiore a 0,25 mm.
• Il modulo minimo deve essere pari a 0,5, sebbene possa arrivare a 0,25 in casi concreti.

I componenti sinterizzati sono pezzi con elevata precisione dimensionale in diametro, raggiungendo tipicamente un IT compreso tra 7 e 9 secondo le tabelle di tolleranza fondamentale della norma ISO 286. La precisione in altezza varia tra IT-10 e IT-12. La precisione nelle dimensioni di forma e posizione è più variabile, ed è compresa tra IT-8 e IT-11 a seconda della geometria del pezzo e della dimensione specifica.

Queste tolleranze possono essere influenzate dalla geometria del componente, dal tipo di materiale e dal processo di produzione (condizioni di sinterizzazione e/o applicazione di alcune operazioni complementari).

Alcune tolleranze possono essere migliorate applicando operazioni di lavorazione aggiuntive.