Die Pulvermetallurgie besteht eine Metallpulvermischung in einem Werkzeug in der Negativform des Werkstücks zu kompaktieren und den somit vorgeformten Grünling anschließend im Ofen bei einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt des Metalls zu sintern.

Der grundlegende Ausgangsstoff von Strukturbauteil aus gesintertem Stahl ist ein Pulver aus Reineisen oder einer Stahl. Das Ausgangspulver wird häufig mit anderen Legierungslementen oder Zusatzstoffen (z.B. Graphit, Nickel, Kupfer oder Andere) in einer gewünschten Dosierung vermischt, um die chemische Zusammensetzung des Endmaterials zu erzielen.

Anschließend wird die erzeugte Pulvermischung in einem Werkzeug in der Negativform des fertigen Werkstücks kompaktiert. Dies erfolgt unter einem bestimmten Druck je nach festgelegter Dichte des fertigen Werkstücks.

Die Grünlige werden in einem Sinterofen gebrannt. Bei diesem Vorgang wird der Grünlig in kontrollierter Atmosphäre und Zeit auf eine Temperatur zwischen 1.100 und 1.300ºC. Durch die hohe Temperatur wird die Verbindung zwischen den Pulverteilchen gestärkt und die Verteilung der Legierungselemente gefördert.

Das Ergebnis dieses Verfahrens ist ein Werkstück aus Metall mit struktureller Betriebsfertigkeit, hoher Massgenauigkeit und einer gewissen Mikroporosität.

In bestimmten Fällen erfordern gesinterte Bauteile aus Stahl zusätzlich zum Sintern weitere Fertigungsverfahren. Ziel dieser Verfahren ist es eine oder mehrere Eigenschaften zu ändern, damit das Bauteil für das System, in welchem es montiert wird, betriebsbereit wird.

• Verdsiegelung der Porosität. Bei diesem Verfahren werden die Poren mit einem chemischen Produkt aufgefüllt. Dabei Harze verdichten das Bauteil, und Infiltrationen mit Kupfer erhöhen die mechanische Beständigkeit.
• Imprägnieren mit Öl. Das Ergebnis dieses Verfahrens ist die Selbstschmierung, denn das in den Poren enthaltene Öl dient an der Kontaktfläche zwischen Achse und Lager als Schmiermittel.
• Kalibrieren. Beim Kalibrieren wird das Sinterteil in einem starren Werkzeug erneut kompaktiert, um seine Dichte zu erhöhen, seine Messgenauigkeit und Rauheit zu verbessern und/oder Reliefformen zu erzeugen.
• Mechanische Bearbeitung. Zum Erreichen von Formen oder Toleranzen, die beim Kompaktieren nicht erzielt werden können: Drehen, Honen, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Schleifen, Polieren usw.
• Entgraten und Waschen. Trowalisieren, Strahlen, Bürsten, Polieren, Ultraschallreinigung, usw.
• Wärmebehandlungen. Härten und Vergüten, Aufkohlen, Karbonitrieren, Oxinitrokarburieren, Glühen, Dampfbehandlung usw.
• Oberflächenbehandlungen. Verzinken, Verchromen, Vernickeln, Phosphatieren, Metallisieren, Teflonisieren usw.
• Verbindung mit anderen Bauteilen. Verschweißen, Hartlöten, Sinterverbindung, Verstemmen, Kleben, Vernieten, Überspritzen usw.